4.4.2 動力波湍沖廢氣吸收技術
4.4.2.1 技術原理
利用吸收液與廢氣相互碰撞、擴散，在固定區域內形成一段穩定的湍沖區，氣液之間達到充分的傳
質、傳熱，酸性廢氣與堿性吸收液在湍沖區進行中和反應，達到處理酸性廢氣的目的。吸收液流入塔底，
氣體則經除霧器去除水霧、液滴分離器去除水滴后，排至室外大氣。
4.4.2.2 消耗及污染物排放
能耗主要為風機及循環泵動力消耗。凈化效率可達99%。
4.4.2.3 技術適用性及特點
吸收塔采用空塔設計，無填料區，避免填料層易老化、堵塞的缺點，減少維護費用。排氣量可在
50%~100%間變化，而不降低吸收效率。洗滌循環液濃度可比傳統流程的循環液濃度高，而不影響動力
波湍沖洗滌塔的正常運行。外型尺寸小、占地少，制作安裝簡單。適用于氯氣、氮氧化物等廢氣的吸收
處理。
4.5 廢水治理技術
4.5.1 硫化法+石灰石中和法處理污酸
4.5.1.1 技術原理
硫化法是向廢水中投加硫化劑，使廢水中的重金屬離子與硫反應生成難溶的金屬硫化物沉淀去除。
硫化反應后向廢水中投加石灰石（CaCO3），中和硫酸，生成硫酸鈣沉淀（CaSO4·2H2O）去除。出水與
其它廢水合并做進一步處理。硫化物法+石灰中和法處理污酸工藝流程見圖3。
硫化反應槽固液分離
污泥脫水
硫化渣
Na2S貯槽
污泥
來自凈化的污酸
硫化氫吸收
N a O H 貯槽
N a O H
Na2S
硫化氫氣體
硫化氫氣體
N a 2S
中和反應固液分離
污泥脫水
石膏渣
污泥
p H =2～3
石灰石乳
濾后液
濾后液
去污水處理站
17
圖3 硫化物法+石灰中和法處理污酸工藝流程圖
4.5.1.2 消耗及污染物排放
常用的硫化劑有硫化鈉(Na2S)、硫化氫(H2S)、硫化亞鐵(FeS)。去除率Cu：96%～98%、As：96%～98%。
4.5.1.3 技術適用性及特點
主要去除鎘、砷、銻、銅、鋅、汞、銀、鎳等，可用于含砷、汞、銅離子濃度較高的廢水。具有渣
量少、易脫水、沉渣金屬品位高的特點，有利于有價金屬的回收。
4.5.2 石灰中和法處理廢水
4.5.2.1 技術原理
向重金屬廢水中投加石灰，使重金屬離子與羥基反應，生成難溶的金屬氫氧化物沉淀、分離。對于
含有多種重金屬離子的廢水，可以采用一次中和沉淀，也可以采用分段中和沉淀的方法。一次中和沉淀
是一次投加堿，提高pH 值，使各種金屬離子共同沉淀。分段中和是根據不同金屬氫氧化物在不同pH 值
下沉淀的特性，分段投加堿，控制不同的pH 值，使各種重金屬分別沉淀，有利于分別回收不同金屬。
4.5.2.2 消耗及污染物排放
中和劑為石灰(Ca(OH)2)，去除率Cu ：98~99%、As： 98~99%、F ：80~99%、其他重金屬離子
98~99%。
4.5.2.3 技術適用性及特點
可用于去除鐵、銅、鋅、鉛、鎘、鈷、砷等。氫氧化物沉淀法處理重金屬廢水具有流程短、處理效
果好、操作管理簡單、處理成本低廉、便于回收有價金屬的特點。該技術不適用于汞的脫除。
4.5.3 石灰-鐵鹽（鋁鹽）法處理廢水
4.5.3.1 技術原理
石灰-鐵鹽法是向廢水中加石灰乳(Ca(OH)2)，并投加鐵鹽，如廢水中含有氟時，需投加鋁鹽。將pH
調整至9~11，去除污水中的As、F、Cu、Fe 等重金屬離子。鐵鹽通常采用硫酸亞鐵、三氯化鐵和聚鐵，
鋁鹽通常采用硫酸鋁、氯化鋁。石灰-鐵鹽（鋁鹽）法處理廢水工藝流程見圖4。
一級中和反應氧化反應二級中和反應固液分離
污泥脫水
含酸廢水
石灰鐵鹽空氣石灰鐵鹽絮凝劑
污泥
p H =7～9 p H =1 0 ～1 1
濾后液
中和渣
回流污泥
回用于生產
或去廢水深度處理
硫酸p H 值回調
圖4 石灰-鐵鹽（鋁鹽）法處理廢水工藝流程圖
4.5.3.2 消耗及污染物排放
需投加藥劑有：石灰(Ca(OH)2)、硫酸亞鐵(FeSO4)、氯化鐵(FeCl3)和聚合硫酸鐵等。去除率Cu ：
98~99%、As： 98~99%、F ：80~99%、其他重金屬離子98~99%。
18
4.5.3.3 技術適用性及特點
此法的優點是除砷效果好，工藝流程簡單，設備少，操作方便。缺點是砷渣過濾困難。該方法適用
于去除釩、鉻、錳、鐵、鈷、鎳、銅、鋅、鎘、錫、汞、鉛、鉍等。一般適用于含砷、含氟廢水，可以
使除汞之外的所有重金屬離子共沉。
4.5.4 凈化+反滲透廢水深度處理技術
4.5.4.1 技術原理
為提高水的重復利用率，對不含有毒有害物質的一般生產廢水進行深度處理，使處理后水質達到工
業循環水的標準，回用于循環水系統的補充水。廢水深度處理工藝流程見圖7。
沉淀
污泥濃縮
污泥脫水
全廠廢水調節混凝過濾活性炭吸附反滲透除鹽脫鹽水
渣
絮凝劑
污泥
濾后液
濾后液
濃鹽水
圖5 廢水深度處理工藝流程圖
4.5.4.2 消耗及污染物排放
需用的藥劑有混凝劑、助凝劑、阻垢劑，脫鹽率達到75%，出水懸浮物濃度（SS）低于5mg/L。
4.5.4.3 技術適用性及特點
出水水質能達到工業循環水的標準。適用于對一般生產生活廢水、循環水排污水的處理。
4.5.5 廢水處理新技術
4.5.5.1 電凝聚法處理重金屬廢水
以鋁、鐵等金屬為陽極，在電流作用下，金屬離子進入水中與水電解產生的氫氧根形成氫氧化物，
氫氧化物絮凝將重金屬吸附，生成絮狀物，從而使水得到凈化。
該技術具有結構緊湊，占地面積小，不需要使用藥劑，維護操作方便，自動化程度高等優點。
4.6 固體廢物治理技術
4.6.1 一般工業固體廢物的綜合利用
貧化電爐產生的水淬渣，經鑒別不具有危險特性，屬于一般固體廢物，可用于生產建材或除銹，如
可作為礦渣水泥的摻和料或售給造船廠作噴砂除銹的載體。渣選礦產生的尾礦用于生產建筑材料。污酸
處理產生的石膏渣可作為生產水泥的添加劑。
4.6.2 一般工業固體廢物的堆存
屬于一般工業固體廢物的，可建立處置場永久性集中堆放。
按照《固體廢物浸出毒性浸出方法》（GB 5086）規定方法進行浸出試驗的浸出液中，任何一種污
19
染物的濃度均未超過《污水綜合排放標準》（GB 8978）最高允許排放濃度，且pH 在6～9 范圍之內的，
屬于第Ⅰ類工業固體廢物，按Ⅰ類場標準處置。
按照《固體廢物浸出毒性浸出方法》（GB 5086）規定方法進行浸出試驗的浸出液中，有一種或一
種以上的污染物的濃度超過《污水綜合排放標準》（GB 8978）最高允許排放濃度，或者pH 在6～9 范
圍之外的，屬于第Ⅱ類工業固體廢物，按Ⅱ類場標準處置。
4.6.3 危險固體廢物的綜合利用
有金屬回收價值的危險固體廢物，應首先考慮綜合回收利用。
可采用的冶金方法有浮選法、揮發法、熔煉法、濕法冶金法等。對含揮發性的金屬和金屬氧化物、
硫化物可采用煙化爐或回轉窯進行煙化揮發處理，對含Cu 和貴金屬的渣可采用造锍生產低品位金屬锍
回收Cu、Ni、Co 和Au、Ag。制酸系統鉛渣可回用于煉鉛。污酸處理產生的硫化渣屬危險固體廢物，
可用于回收銅及砷。
4.6.4 危險固體廢物的填埋
無金屬回收利用價值的危險固體廢物，應建立危險固廢填埋場。
污水處理產生的中和渣含As3+、F-、Cu2+等重金屬離子屬于危險固體廢物，按危險固體廢物處理處
置。濕法煉銅生產過程產生的浸出渣，通常含有少量重金屬元素和酸根離子，如Pb2+、Zn2+、Cu2+、SO32-、
SO42-等，屬于危險廢物。對危害較大的固體廢物（如砷渣），可先固化后填埋。固化法能大幅度減少廢
物中金屬離子的溶出數量，消除（或減輕）污染。
4.7 噪聲治理技術
銅冶煉生產過程噪聲源較多，噪聲類型也不盡相同，應針對具體情況，主要從三個環節進行治理：
根治聲源噪聲、在傳播途徑上控制噪聲、在接受點進行個體防護。
 根治噪聲源。在滿足工藝設計的前提下，盡可能選用低噪聲設備，采用發聲小或基本
不發聲的裝置。
 在傳播途徑上控制噪聲。在設計中，著重從消聲、隔聲、隔振、減振及吸聲上進行考
慮，結合合理布置廠內設施，采取綠化等措施，可降低噪聲35dB(A)左右，使噪聲得到綜合性
治理。
 個人防護。主要措施有在工段中設置必要的隔聲操作間、控制室等，使室內的噪聲符
合有關衛生標準。
5 銅冶煉污染防治最佳可行技術
5.1 銅冶煉污染防治最佳可行技術概述
銅冶煉污染防治最佳可行技術包括工藝過程污染預防最佳可行技術和污染治理最佳可行技術。前者
包括富氧強化熔煉技術、連續吹煉技術、余熱回收利用技術、永久不銹鋼陰極電解技術和加壓浸出--氧
氣頂吹熔煉陽極泥處理工藝。后者包括煙氣收塵最佳可行技術、煙氣制酸最佳可行技術、煙氣脫硫最佳
可行技術、通風除塵最佳可行技術、廢水處理最佳可行技術、固體廢物處理最佳可行技術。銅冶煉污染
防治最佳可行技術組合圖見圖6。
20
原料制備
①富氧強化熔煉技術
②余熱回收利用技術
熔煉
①連續吹煉技術
②余熱回收利用技術
吹煉
①余熱回收利用技術
精煉
污染排放
生產工序
工藝污染預防技術
污染治理技術
圖例：
物料走向
①袋式收塵
②旋風收塵+
袋式收塵
含塵廢氣
①電收塵
②電收塵+袋
式收塵
工藝煙氣
①袋式收塵
②袋式收塵+
煙氣脫硫
逸散煙氣
電收塵
工藝煙氣
①袋式收塵
②袋式收塵+
煙氣脫硫（可
與熔煉煙氣脫
硫合并）
逸散煙氣
①袋式收塵
②電收塵
煙氣脫硫（可
與熔煉煙氣脫
硫合并）
工藝煙氣
袋式收塵
逸散煙氣
袋式收塵
煙氣脫硫（可
與熔煉煙氣脫
硫合并）
工藝煙氣
袋式收塵
逸散煙氣
煙氣脫硫
①石灰/石灰石-石膏法
②金屬氧化物吸收法
③有機溶液循環吸收法
煙氣制酸
①絕熱蒸發稀酸冷卻煙氣凈化技術
②低位高效二氧化硫干燥和三氧化
硫吸收技術
③濕法硫酸技術
④單接觸技術
⑤雙接觸技術
⑥預轉化技術
⑦LUREC T M 技術
尾氣
污酸處理
①硫化法+石灰石中和法
②石灰中和法
固廢處理處置
①綜合回收利用
②堆存
③填埋
固廢
固廢
污酸固廢
電解液凈化
①永久不銹鋼陰極電解
法
電解精煉
①加壓浸出-氧氣頂吹熔
煉陽極泥處理工藝
陽極泥處理
廢水處理
①石灰中和法
②石灰鐵鹽（鋁鹽）法
③凈化+反滲透廢水深度
處理技術
廢氣吸收
①填料吸收塔
②動力波湍沖
吸收塔
廢水
廢氣廢水
固廢
說明：
所有電收塵器、袋式收塵
器所收粉塵均返回工藝系
統或作為中間產品出售
圖6 銅冶煉污染防治最佳可行技術組合圖
污水
21
5.2 工藝過程污染預防最佳可行技術
工藝工程污染預防最佳可行技術見表5。
表5 工藝工程污染預防最佳可行技術
最佳可行技術適用范圍
富氧強化熔煉技術適用于銅冶煉熔煉工序
余熱回收利用技術適用于銅锍熔煉、吹煉、精煉生產過程。
連續吹煉技術適用于銅锍吹煉生產系統。
永久不銹鋼陰極電解法適用于現代大型銅冶煉企業。
加壓浸出+氧氣頂吹熔煉陽極泥處理適用于單系統銅熔煉能力在20 萬噸/年及以上的項目。
5.3 煙氣收塵最佳可行技術
冶煉煙氣收塵是從火法冶煉過程的含塵煙氣中分離回收煙塵，收塵設備設在工藝爐窯后或余熱鍋爐
后。收塵過程既是污染治理過程，也是生產過程。煙塵是重要的二次資源，甚至是生產工藝過程的重要
中間產品。煙塵返回生產工藝形成物料的閉路循環或者作為產品出售。主要的收塵過程有干燥煙氣收塵、
熔煉煙氣收塵、吹煉煙氣收塵、含砷熔煉煙氣收塵、電爐貧化煙氣收塵、精煉煙氣收塵。
 干燥煙氣收塵
精礦干燥過程中產生的煙氣含水量大，煙氣溫度為80℃~200℃，煙氣含塵20 g/m3~1000g/m3。干
燥收塵可采用袋式收塵器或電收塵器。對于載流干燥煙氣收塵，由于煙氣中含塵量較大，須在電收塵器
前增加沉塵室和旋風收塵器。
 熔煉煙氣收塵
熔煉爐產生的煙氣溫度較高，煙氣先經余熱鍋爐降溫并收下部分煙塵后進入收塵系統。進入收塵系
統的煙氣溫度為350℃左右，收塵設備采用電收塵器，收下的煙塵采用氣力輸送的方式返回配料，收塵
后的煙氣送硫酸廠制酸，送硫酸廠煙氣含塵量宜低于500mg/m3。
 吹煉煙氣收塵
吹煉煙氣溫度在800℃左右，一般設余熱鍋爐降溫并回收余熱。當不需要回收余熱時，也可采用噴
霧冷卻器降溫。收塵設備采用電收塵器，收下的煙塵采用氣力輸送的方式返回配料，噴霧冷卻器收下的
含塊狀的煙塵不宜直接采用氣力輸送的方式輸送。收塵后的煙氣送硫酸廠制酸，送硫酸廠煙氣含塵量宜
低于500mg/m3。
 含砷熔煉煙氣收塵
當熔煉爐煙氣中含砷較高時，須將砷回收利用。煙氣進入收塵系統后，先采用電收塵器回收有價金
屬。電收塵器處理后的煙氣經驟冷塔降溫，使砷絕大部分變為固態，之后由袋式收塵器回收，系統收砷
效率約92%。收下的砷煙塵經包裝后外賣或進一步加工處理，收塵后的煙氣送硫酸廠制酸。
 電爐貧化煙氣收塵
電爐貧化煙氣溫度在800℃左右，由于煙氣量較小，一般余熱不進行回收。煙氣首先采用水套煙道
冷卻，將煙氣溫度降至350℃左右，之后進入電收塵器收塵，收下的煙塵采用氣力輸送的方式返回配料，
收塵后的煙氣送硫酸廠制酸或送脫硫系統，送硫酸廠（脫硫）煙氣含塵量宜低于200mg/m3。
 精煉煙氣收塵
精煉煙氣溫度較高，余熱需回收利用。煙氣經過余熱鍋爐和煙氣換熱器后溫度降至380℃左右，通
過冷卻煙道將溫度降到150℃左右，然后煙氣通入袋式除塵器或電收塵器凈化，凈化后的煙氣通過煙囪
排放。收塵器收下的煙塵返配料。
 通風除塵
22
通風除塵技術主要包括以下幾方面的內容：
除塵：備料階段物料存儲、轉運、破碎、篩分、上料過程中各揚塵點設排風設施，排風經袋式除塵
器凈化后排空；
環保通風：冶金爐物料加入口、銅硫放出口、渣放出口、溜槽、包子房及其他爐體開孔部位設排風
設施，煙氣經除塵脫硫后排空。
5.3.1 電收塵技術
5.3.1.1 最佳可行工藝參數
電收塵器計算參數的選擇，應符合表6 的規定。當電收塵器入口含塵量超過50g/m3 時，應采取相
應的措施，如采用預收塵設備、采用五電場電收塵器、采用高頻電源供電等。
表6 電收塵器計算參數
參數名稱參數指標
煙塵粒度≥ 0.1μm
煙氣過濾速度0.2～1.0m/s
設備阻力≤400Pa
允許操作溫度≤400℃（高于露點溫度30℃）
允許煙氣含塵量50g/m3
煙塵比電阻1×104Ω·cm～5×1011Ω·cm
驅進速度2-10cm/s
5.3.1.2 污染物消減及排放
電除塵器除塵效率為99.0%～99.8%，煙塵排放濃度可達50mg/m3 以下。由于電收塵不是煙氣處理
的最末端，后續處理有煙氣制酸及煙氣脫硫，因此對電收塵器后粉塵濃度的控制應結合技術及經濟因素
綜合考慮。一般送硫酸廠煙氣粉塵濃度控制在500mg/m3 以下。
5.3.1.3 二次污染及防治措施
電收塵器卸灰過程中可能造成二次揚塵。防治措施包括密閉運輸，如采用埋刮板、斗式提升機、螺
旋輸送機等密閉運輸設備；采用密閉罐車運輸；采用氣力輸灰系統。
5.3.1.4 技術經濟適用性
一次性投資大，運行和維護成本低。主要用于熔煉爐收塵、吹煉爐收塵、貧化電爐收塵。
5.3.2 袋式收塵技術
5.3.2.1 最佳可行工藝參數
袋式收塵器計算參數的選擇應符合表7 的規定。
表7 袋式收塵器計算參數
參數名稱參數指標
煙塵粒度≥0.1μm
煙氣過濾速度0.2～1.0m/min
設備阻力1200～2000Pa
允許操作溫度≤250℃
23
允許煙氣含塵量50g/m3
袋式收塵器濾料的選擇應考慮煙氣的性質及煙氣溫度的波動。各種濾料操作溫度應符合表8 的規
定。
表8 濾料允許操作溫度
濾料名稱允許最高操作溫度（℃）
毛呢、柞蠶絲100
滌綸208 120
諾梅克斯和美塔斯（MATAMEX） 220
玻璃纖維250
聚四氟乙烯（PTFE） 250
聚苯硫醚（PPS） 190
聚酰亞胺（P84） 250
氟美斯（FMS） 260
5.3.2.2 污染物消減及排放
袋式除塵器的除塵總效率在99.5%以上，最高可達99.99%。煙塵排放濃度可低于30mg/m3。
5.3.2.3 二次污染及防治措施
袋式收塵器卸灰過程中可能造成二次揚塵。防治措施包括密閉運輸，如采用埋刮板、斗式提升機、
螺旋輸送機等密閉運輸設備；采用密閉罐車運輸；采用氣力輸灰系統。
5.3.2.4 技術經濟適用性
袋式收塵器初投資較低，約為400 元/ m2～1500 元/ m2，費用的高低主要取決于濾袋材質的不同。
運行費用高，主要來自更換濾袋的費用及風機電耗。適用于精礦干燥煙氣收塵、陽極爐煙氣收塵、含砷
煙氣收塵、備料除塵、環保通風除塵。
5.3.3 旋風收塵技術
5.3.3.1 最佳可行工藝參數
旋風收塵器計算參數的選擇應符合表9 的規定。
表9 旋風收塵器計算參數
參數名稱參數指標
煙塵粒徑≥10μm
入口煙氣流速12～25m/s
筒體斷面流速3～5m/s
阻力800～1500Pa
允許操作溫度≤450℃
允許煙氣含塵量1000g/m3
5.3.3.2 污染物消減及排放
旋風除塵器只作為預除塵設備使用。
24
5.3.3.3 二次污染及防治措施
旋風收塵器卸灰過程中可能造成二次揚塵。防治措施包括密閉運輸，如采用埋刮板、斗式提升機、
螺旋輸送機等密閉運輸設備；采用密閉罐車運輸；采用氣力輸灰系統。
5.3.3.4 技術經濟適用性
旋風收塵器作為預收塵器使用，以減輕后續收塵設備的負荷。
5.3.4 煙氣收塵最佳可行技術主要技術參數
袋式收塵器、電收塵器、旋風收塵器是銅冶煉企業煙塵排放控制的最佳可行技術，其主要技術參數
見表10。
表10 煙氣收塵最佳可行技術主要技術參數
煙氣來源最佳可行技術及流程
系統總收塵效率
（%）
系統總漏風
率
（%）
收塵器
操作溫度（℃）
銅精礦干燥窯煙
氣
干燥窯→袋式收塵器≥99 ≤10 ——
干燥窯→電收塵器≥99 ≤10 ——
銅精礦載流干燥
煙氣
載流管→沉塵室→一
級旋風收塵器→二級旋風
收塵器→風機→電收塵器
≥99.9 ≤20 ——
頂(底)吹熔煉爐
熔煉煙氣
余熱鍋爐→電收塵器≥99
≤15
不含鍋爐
≥300
閃速爐熔煉煙氣
余熱鍋爐→電收塵器
(必要時可設粗收塵)
≥99.5
≤15
不含鍋爐
≥300
吹煉煙氣
轉爐→余熱鍋爐（噴霧
冷卻器）→電收塵器
≥98
≤15
不含鍋爐（噴
霧冷卻器）
≥300
含砷熔煉煙氣
余熱鍋爐→電收塵器
→驟冷塔→袋式收塵器
≥99.9
≥92（收砷效率）
≤15 ≥350
電爐貧化煙氣
電爐→水套煙道→電
收塵器→風機→制酸
≥99 ≤10 ≥300
精煉煙氣
陽極爐→余熱鍋爐→
煙氣換熱器→冷卻煙道→
袋式除塵器（或電收塵器）
≥99 ≤10 150（袋式）
5.4 煙氣制酸最佳可行技術
煙氣制酸最佳可行技術見表11。
表11 煙氣制酸最佳可行技術
所在工段
最佳可行
技術
最佳可行工藝參數
污染物消減及
排放
技術經濟適用
性
煙氣凈化絕熱蒸發
稀酸冷卻煙氣
凈化技術
一級洗滌進口煙氣溫度250℃～
280℃
一級洗滌出口煙氣溫度55℃～
65℃
電除霧器進口煙氣溫度～42℃
煙氣凈化外排
壓濾渣和廢酸。采
用絕熱蒸發稀酸冷
卻煙氣凈化技術，
提高了循環酸濃
適用于所有銅
冶煉煙氣的濕式凈
化。
25
出電除霧器酸霧含量＜5 mg/Nm3
出電除霧器塵含量＜2 mg/Nm3
出電除霧器砷含量＜1 mg/Nm3
出電除霧器氟含量＜0.5mg/Nm3
出電除霧器氯含量＜1 mg/Nm3
度，減少了廢酸排
放量，降低了新水
消耗。
干燥吸收低位高效
二氧化硫干燥
和三氧化硫吸
收技術
出干燥塔煙氣水分≤100 mg/Nm3
干燥塔循環酸濃度93%～95%
干燥塔出塔酸溫<65℃
吸收塔循環酸濃度98.2%～98.8%
吸收塔循環酸溫度45℃～60℃
吸收塔進塔氣溫130℃～180℃
尾氣酸霧含量
≤40mg/Nm3
尾氣SO2 含量
≤400mg/Nm3
SO3 吸收效率
≥99.99%
適用于所有銅
冶煉煙氣二氧化硫
干燥和三氧化硫吸
收
轉
化
S
O2 濃
度
1.5
% ～
3.5%
濕法硫酸
技術
冷凝酸濃度＞93% 冷凝后尾氣
SO2 濃度
≤300mg/Nm3
適用于處理
SO2 濃度為
1.75%~3.5%的煙氣
3.5
%～6%
單接觸技
術
因SO2 轉化率較低，尾氣須經脫硫
處理
SO2 轉化率
≥95%
適用于SO2 濃
度在3.5% ～6% 之
間的煙氣制取硫
酸。
6%
～14%
雙接觸技
術
尾氣可經脫硫裝置處理SO2 總轉化率
≥99.5%
適用于SO2 濃
度在6% ～ 14% 之
間的煙氣制取硫
酸。
＞
14%
預轉化技
術
配合雙接觸技術使用。根據平衡轉
化率確定最佳操作條件，依據尾氣SO2
排放濃度以及排放總量要求確定總轉
化率，可采用低溫觸媒，改變操作溫度，
確保最終轉化率
SO2 總轉化率
≥99.85%
適用于處理
SO2 濃度
＞14%的煙氣
＞
14%
LURECTM
再循環技術
配合雙接觸技術使用。根據實際
SO2 濃度和換熱要求，確定SO3 煙氣循
環量
SO2 總轉化率
≥99.9%
適用于處理
SO2 濃度
＞14%的煙氣
5.5 煙氣脫硫最佳可行技術
低濃度SO2 煙氣處理除采用濕法硫酸工藝、非穩態轉化工藝生產硫酸外，通常采用脫硫劑吸收
SO2，將煙氣中的SO2 控制在排放指標范圍內。
5.5.1 石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫技術
5.5.1.1 最佳可行工藝參數
為保證脫硫效率，應選擇活性好且CaCO3 含量大于90%的脫硫劑；石灰石粉的細度保證250 目90%
過篩率。當Ca/S 摩爾比為1.02~1.05、循環漿液pH 值為5.0~6.0 時，脫硫效率應在95%以上；脫硫石
膏純度應在90%以上，脫硫系統阻力應小于2500Pa。
5.5.1.2 污染物削減及排放
當煙氣SO2 含量為1000mg/m3~3500mg/m3時，SO2排放濃度應在200mg/m3 以下，脫硫效率高于95%。
26
5.5.1.3 二次污染及防治措施
脫硫廢水應采用石灰處理、混凝澄清和中和處理后回用。脫硫產生的石膏應外運綜合利用。脫硫系
統循環水泵、增壓風機、氧化風機等設備應采用隔聲處理。
5.5.1.4 技術經濟適用性
石灰石/石灰-石膏法適用于SO2 濃度小于5000mg/Nm3 的冶煉煙氣治理，尤其適用于精煉爐等高溫
煙氣SO2 治理。該技術的一次性投資為40 元/Nm3 左右，運行費用相對較低，吸收劑石灰石廉價易得，
該技術脫硫副產物為石膏，高質量石膏具有綜合利用價值。該技術的治理成本為1000 元/噸～4000 元/
噸SO2。
5.5.2 金屬氧化物吸收煙氣脫硫技術
5.5.2.1 最佳可行工藝參數
為保證脫硫效率，應選擇活性好且有效成份含量不低于50%的脫硫劑；配漿用金屬氧化物粉的細
度應保證200 目90%過篩率。根據吸收劑的不同選擇合適的摩爾比和噴淋密度，循環液pH 值要根據脫
硫效率適當調整，保證最終脫硫效率不低于90%，系統阻力小于2500Pa。
5.5.2.2 污染物削減及排放
當煙氣SO2 含量為1000mg/m3～3500mg/m3 時，SO2 排放濃度應在350mg/m3 以下，脫硫效率高于
90%。
5.5.2.3 二次污染及防治措施
脫硫廢水應采用石灰處理、混凝澄清和中和處理后回用，也可排入全廠廢水處理站集中處理。脫硫
產生的金屬硫酸鹽或亞硫酸鹽廢渣盡量綜合利用。不能綜合利用的按國家固體廢物處置要求處理。
5.5.2.4 技術經濟適用性
金屬氧化物吸收法適用于有充足的金屬氧化物副產物供應的新、改、擴建冶煉企業，尤其適用于金
屬硫酸鹽及亞硫酸鹽副產物可以綜合利用的銅冶煉企業。該技術的一次性投資為30 元/Nm3 左右，運行
費用主要為電力和水消耗，吸收劑不記入運行成本，該技術副產物可與冶煉工藝結合，回收有價金屬。
該技術的治理成本為800 元/噸～2000 元/噸SO2。適用于煙氣中SO2 含量小于3000mg/Nm3 的冶煉煙氣
冶理。
5.5.3 有機溶液循環吸收煙氣脫硫技術
5.5.3.1 最佳可行工藝參數
脫硫效率不低于96%，副產SO2 純度不小于99%。吸收劑年損失率不大于10%，低壓蒸汽（0.4Mpa
~0.6Mpa）消耗不大于25t 蒸氣/噸SO2。系統阻力不大于1800Pa。
5.5.3.2 污染物削減及排放
當煙氣中SO2 含量為5000mg/Nm3 以下時，SO2 排放濃度應在200mg/m3 以下，脫硫效率高于96%。
5.5.3.3 二次污染及防治措施
少量脫硫廢水可送至全廠污水處理站處理。
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5.5.3.4 技術經濟適用性
有機溶液循環吸收法對煙氣含硫量具有較強的適應性，副產物二氧化硫可以直接送入冶煉制酸工藝
單元，增加硫酸產量。尤其適合SO2 含量大于3000mg/Nm3 的煙氣治理。該技術目前主體設備采用不銹
鋼材質，一次性投資較高，約為200 元/Nm3。適用于SO2 濃度大于3000mg/Nm3，有配套冶煉煙氣制酸
的冶煉企業，尤其適合制酸尾氣脫硫。
5.5.4 銅冶煉煙氣脫硫最佳可行技術適用性
石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫技術、金屬氧化物吸收煙氣脫硫技術、有機溶液循環吸收煙氣脫硫技術是銅冶煉企業
煙氣脫硫最佳可行技術。
表12 銅冶煉煙氣脫硫最佳可行技術適用性
最佳可行技術煙塵排放濃度控制
水平
脫硫效率適用的煙氣SO2 濃度范圍
石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫
技術
<200mg/m3 〉95% 1000mg/m3~3500mg/m3
金屬氧化物吸收煙氣脫硫技術<200mg/m3 〉90% 1000mg/m3～3500mg/m3
有機溶液循環吸收煙氣脫硫技
術
<200mg/m3 〉96% 5000mg/m3
5.6 其它廢氣治理最佳可行技術
5.6.1 填料吸收塔技術
5.6.1.1 最佳可行工藝參數
適合處理的廢氣濃度、凈化效果等見表13。
表13 填料吸收塔技術性能參數
廢氣性質初始濃度凈化效果（%）
HCl ≤600 mg/m3 95-99
H2SO4 ≤600 mg/m3 90
NOX <3000 mg/m3 80-90
Cl2 <3000 mg/m3 80-90
吸收中和液2%～6%NaOH 溶液或水
當入塔初始濃度超過上述數據時可采用串聯多級吸收方式，確保排風達標。
5.6.1.2 污染物消減及排放
廢氣排放濃度可達到如下指標：硫酸霧低于40 mg/Nm3、氯氣低于60 mg/Nm3、氯化氫低于80
mg/Nm3。
5.6.1.3 二次污染及防治措施
吸收廢液盡可能返回工藝系統或綜合利用，無利用價值時送污酸污水處理站。
5.6.1.4 技術經濟適用性
建設投資適中，運行費用低，凈化效果好。
5.6.2 動力波湍沖廢氣吸收技術
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5.6.2.1 最佳可行工藝參數
適合處理的廢氣濃度、凈化效果等見表12。
5.6.2.2 污染物消減及排放
廢氣排放濃度可達到如下指標：硫酸霧低于40 mg/Nm3、氯氣低于60 mg/Nm3、氯化氫低于80
mg/Nm3。
5.6.2.3 二次污染及防治措施
吸收廢液盡可能返回工藝系統或綜合利用，無利用價值時送污酸污水處理站。
5.6.2.4 技術經濟適用性
建設投資及運行費用適中，凈化效果較好。
5.7 廢水治理最佳可行技術
5.7.1 硫化法+石灰石中和法處理污酸
5.7.1.1 最佳可行工藝參數
硫化反應槽pH 值控制范圍小于2，中和槽pH 值控制范圍2~3。
5.7.1.2 污染物消減及排放
去除率Cu：96%~98%、As：96%~98%。
5.7.1.3 二次污染及防治措施
硫化渣主要成分為CuS 和As2S3，屬危險固體廢物，可用于回收砷、銅等重金屬。石膏渣主要成分
為CaSO4，無毒無害，可作為生產水泥的添加劑。硫化反應槽和硫化濃密機溢出的H2S 氣體需采用NaOH
溶液噴淋吸收, 生成的Na2S 溶液用作硫化法處理廢水的藥劑。
5.7.1.4 技術經濟適用性
建設投資高，運行成本高。
5.7.2 石灰中和法處理污水
5.7.2.1 最佳可行工藝參數
金屬氫氧化物的形成條件和存在狀態與pH 值有直接關系。氫氧化物沉淀法的關鍵是要控制好pH
值。處理單一重金屬離子污水要求的pH 值如下表：
表14 處理單一重金屬離子污水要求的pH 值
金屬
離子
Cd2+ Co2+ Cr3+ Cu2+ Fe2+ Fe3+ Zn2+
pH
值
11~1
2
9~12 7~8.5 7~12 9~13 ≮4 9~10
5.7.2.2 污染物消減及排放
去除率Cu ：98%～99%、As ：98%～99%、F ：80%～99%、其他金屬離子： 98%～99%。
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5.7.2.3 二次污染及防治措施
中和渣中含As3+、F-、Cu2+等重金屬離子，按危險固體廢物處理處置。
5.7.2.4 技術經濟適用性
流程短、建設投資適中，處理效果好、操作管理簡單、處理成本低廉。
5.7.3 石灰-鐵鹽（鋁鹽）法處理污水
5.7.3.1 最佳可行工藝參數
中和反應pH 值控制范圍9~11。
5.7.3.2 污染物消減及排放
去除率Cu ：98%～99%、As ：98%～99%、F ：80%～99%、其他金屬離子： 98%～99%。
5.7.3.3 二次污染及防治措施
中和渣中含As3+、F-、Cu2+等重金屬離子，按危險固體廢物處理處置。
5.7.3.4 技術經濟適用性
建設投資適中，運行成本高。
5.7.4 凈化+反滲透廢水深度處理技術
5.7.4.1 最佳可行工藝參數
pH 值控制范圍6~9。
5.7.4.2 污染物消減及排放
出水SS 低于5mg/L，脫鹽率達到75%。
5.7.4.3 二次污染及防治措施
沉淀渣屬一般固體廢物，送渣場堆存。除鹽產生的濃鹽水回用于沖渣，不外排。
5.7.4.4 技術經濟適用性
建設投資高，運行成本高。
5.8 固體廢物處理處置最佳可行技術
銅冶煉排放的固體廢物主要有：冶煉渣、浸出渣、水處理渣、脫硫副產物等。根據渣的性質、種類、
組成，鑒別確定一般固體廢物和危險固體廢物，分別進行處置或處理。銅冶煉過程中的固體廢物處理處
置最佳可行技術見表15。
表15 固體廢物處理處置最佳可行技術
最佳可行技術技術適用性
一般
固體廢物
綜合利用，如可用于生產建材或除銹
一般固體廢物，如貧化電爐水淬渣、渣選礦
尾礦、石膏渣
堆存
Ⅰ類工業固體廢物，按Ⅰ類場標準處置
Ⅱ類工業固體廢物，按Ⅱ類場標準處置
危險采用冶金方法綜合回收利用，如浮選法、揮有金屬回收價值的危險固體廢物
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固體廢物發法、熔煉法、濕法冶金法等。
填埋、固化填埋。無金屬回收價值的危險固體廢物
5.9 最佳環境管理實踐
5.9.1 大氣污染物治理最佳環境管理實踐
 收塵設備的進出口必須設置溫度、壓力檢測裝置及含塵量檢測孔。對于送制酸的煙氣，
可在風機出口處設流量和二氧化硫檢測裝置。
 采用袋式收塵器或電收塵器時，應有防止煙氣結露的可靠措施，如采取外保溫措施，
必要時可采取蒸氣保溫或電加熱保溫。由于熔煉爐煙氣中二氧化硫濃度較高，煙氣露點一般在
200℃左右，應嚴格控制收塵系統的操作溫度高出煙氣露點30℃以上，以防止收塵設備及管道
的腐蝕。
 煙囪入口煙氣的溫度、壓力、流量、含塵量、二氧化硫濃度應進行不定期檢測或在線
連續檢測。
 收塵系統在負壓下操作，以避免有害氣體的溢出。排灰設備應密閉良好，防止二次污
染的發生。
 轉爐吹煉過程中，排出的煙氣含鉛鋅氧化物的煙塵較多，比電阻高，收塵效率一般在
98%左右，且電場風速和驅進速度的取值不宜過高。轉爐吹煉為周期性操作，煙氣量波動大，
風機應設調速裝置，以適應煙氣的變化，并達到節能的目的。
 含砷煙氣收塵經驟冷塔降溫后煙氣溫度已大大低于煙氣露點溫度，從驟冷塔以后的收
塵設備和管道必須采取防腐措施，可采用不銹鋼或內襯防腐材料。收塵系統需設旁路，當處理
低砷精礦時，煙氣可不經驟冷塔和布袋收塵器，經電收塵器收塵后由風機送酸廠制酸。收下的
砷煙塵宜采用就地包裝后外運的方法，不得采用正壓氣力輸送的方法。
 陽極精煉煙氣收塵中，袋式除塵器進口處設有放冷風閥，當煙氣溫度過高時放冷風閥
自動打開，以避免袋式除塵器被燒壞。
 收塵設備的運行狀態應進行在線連續監測。
 煙氣脫硫系統進出口均應安裝煙氣連續監測系統。
 廢氣凈化設備的進出口必須設置采樣孔，對處理的廢氣進行定期的檢測。
5.9.2 水污染物治理最佳環境管理實踐
污酸污水處理站需做如下常規檢測：
 進出水流量、水質檢測。
 污酸儲槽、調節池、回水池、中和槽、氧化槽pH 值檢測。
 污酸儲槽、各水池液位檢測。
 固液分離后底流污泥濃度檢測。
5.9.3 固體廢物綜合利用及處置最佳環境管理實踐
 對固體廢物處置場滲濾液及其處理后的排放水、地下水、大氣進行常規監測。
 固體廢物處置場使用單位應建立日常檢查維護制度。
 危險廢物填埋場在填埋場投入運行之前，要制訂運行計劃。此計劃不但要滿足常規運
行，而且要提出應急措施，以便保證填埋場的有效利用和環境安全。